Juli Aoxuan Technology (Zhejiang) Co., Ltd.
Fondato nel 1989, il Gruppo è specializzato nel settore da 37 anni come fornitore professionale di soluzioni automatizzate per l'avvolgimento di motori. Riconosciuti a livello globale dai principali marchi di veicoli elettrici e fornitori di motori, offriamo ai clienti servizi completi e chiavi in mano che coprono tutto, dalla ricerca e sviluppo dei prodotti alle linee di produzione di massa automatizzate.
Fondato nel 1989, il Gruppo JULI ha intrapreso il suo viaggio con la fondazione di JULI Electrical Machinery Equipment nel 1997, ponendo solide basi per il proprio core business. Nel 2006 è stata fondata JULI Automation China, segnando un passo fondamentale nel rafforzamento della presenza del Gruppo nel settore dell'automazione. Il 2011 ha visto la fondazione di JULI Technology, successivamente ribattezzata JULI Aoxuan Technology nel 2020 per supportare il continuo aggiornamento tecnologico del Gruppo. Nel 2015, il Gruppo ha notevolmente ampliato la propria presenza e le proprie capacità globali acquisendo la svizzera SMZ Wickel- und Montagetechnik AG, un'impresa storica con radici che risalgono al 1913. Basandosi su questo slancio, il Gruppo ha lanciato SMZ JULI AUTOMATION EUROPE KFT. In Ungheria nel 2024, seguita dalla fondazione di JULI AUTOMATION SERBIA LLC a Subotica, Serbia, nel 2025, facendo avanzare ulteriormente la sua posizione strategica in Europa. Guardando al futuro, l'apertura della nuova sede del Gruppo in Cina, che copre 55.000 metri quadrati di terreno con una superficie edificabile totale di 128.000 metri quadrati, è prevista per il 2027, fungendo da nuova pietra angolare per la continua crescita e innovazione del Gruppo.
Negli ultimi sei anni, JULI ha raggiunto una rapida crescita sia in termini di personale che di fatturato. Le capacità del nostro team sono state costantemente migliorate e le prestazioni del mercato sono rimaste eccezionali, il che dimostra pienamente il nostro forte slancio di sviluppo nel settore delle apparecchiature di automazione e l’ampio riconoscimento nel mercato globale.
L'azienda JULI ha costruito un forte team di ricerca e sviluppo e di assemblaggio. Abbiamo oltre 140 ingegneri di ricerca e sviluppo, inclusi più di 15 ingegneri senior con oltre 15 anni di esperienza nel settore e oltre 35 ingegneri con da 5 a 10 anni di esperienza. Il team di assemblaggio è composto da oltre 200 esperti esperti in prima linea-. Tra questi, oltre 50 tecnici assemblatori lavorano nel settore da più di 10 anni e oltre 80 hanno dai 5 ai 10 anni di esperienza lavorativa. Gestiamo tre principali basi di assemblaggio e produzione con un'area totale di officina di 26.000 metri quadrati. La nostra ampia capacità produttiva ci consente di soddisfare pienamente le diverse esigenze di produzione dei clienti.
L'azienda vanta forti capacità di lavorazione interna-. Con un'officina di lavorazione meccanica di 5.800-quadrati-metri e oltre 158 set di apparecchiature di lavorazione di fascia alta-, realizziamo una produzione indipendente di componenti principali. Ciò garantisce la precisione del prodotto e la consegna puntuale, consente una risposta rapida ai requisiti personalizzati e crea una solida base di produzione per una consegna stabile ed efficiente di linee di produzione automatizzate.
Le nostre linee di produzione automatizzate sono realizzate nel rigoroso rispetto degli standard di produzione internazionali. Dal controllo elettrico di base all'integrazione-del sistema di linea completa, adottiamo componenti di marchi leader-a livello mondiale e tecnologie collaudate. Gli armadi elettrici sono dotati di cablaggio ordinato e standard. Le interfacce HMI sono intuitive e-facili da usare. I sistemi pneumatici e di sicurezza sono completamente ottimizzati. Con un layout della linea ben-organizzato e strutture complete di protezione della sicurezza, le nostre apparecchiature soddisfano pienamente i rigorosi requisiti di stabilità, sicurezza e manutenibilità dei clienti globali, offrendo una solida garanzia di qualità per l'esportazione di prodotti e l'espansione del business internazionale.
Laboratorio di ricerca e sviluppo di Future EV Drive – Tecnologia Aoxuan
Il Future EV Drive R&D Lab di Aoxuan Technology è una piattaforma dedicata all'innovazione e alla convalida per tecnologie avanzate di produzione di motori elettrici. Progettato per flessibilità e modularità, copre l'intero spettro dei processi di produzione degli statori, consentendo attività di ricerca e sviluppo complete e verifica dei prototipi per varie architetture di motori.
Il laboratorio integra stazioni chiave sia per motori a forcina/filo piatto che per tecnologie di avvolgimento tradizionali:
• Processo dello statore a forcina:Dispone di formatura automatica della carta, inserimento del filo, torsione, rifilatura e formatura avanzata dei perni (che supporta la forma a U-, la formatura 3D e laser), seguita da saldatura laser/TIG per una connessione ad alta-precisione.
• Tecnologie di avvolgimento:Dotato di sistemi di avvolgimento flyer e multi-avvolgimento-in-one per convalidare strategie di avvolgimento ottimizzate per diversi progetti di motori.
• Isolamento e post-lavorazione:Include impregnazione per colata, applicazione di resina epossidica e forni di polimerizzazione modulari per garantire un robusto isolamento elettrico.
• Test e logistica:Integra stazioni di pesatura, test funzionali e memorizzazione dei test. Una rotaia a terra + un sistema robotico consente la movimentazione flessibile dei materiali tra le stazioni, supportata da un magazzino utensili dedicato.
Questo laboratorio consente ad Aoxuan di sviluppare, testare e perfezionare soluzioni di assemblaggio personalizzate, dai primi prototipi ai processi-pronti per la produzione, garantendo linee di automazione affidabili e scalabili per i clienti globali di veicoli elettrici e motori.
Introduzione alla tecnologia
1. Sviluppo della tecnologia di avvolgimento
Sviluppo della tecnologia degli avvolgimenti
Dal 1989, siamo stati pionieri e perfezionati nella tecnologia degli avvolgimenti dei motori per tenere il passo con l'evoluzione delle richieste del mercato. Il nostro viaggio è iniziato con le soluzioni principali per l'avvolgimento del rotore dei motori a spazzole, al servizio delle tradizionali applicazioni automobilistiche e industriali.
Nel corso di decenni di innovazione, abbiamo ampliato la nostra esperienza per supportare una gamma più ampia di tipi di motori avanzati, tra cui:
Avvolgimento statore BLDC: fornisce un avvolgimento preciso e ad alta-efficienza per motori CC senza spazzole, ampiamente utilizzati negli elettrodomestici, negli utensili elettrici e nelle nuove applicazioni energetiche.
Avvolgimento di motori ibridi: sviluppo di soluzioni flessibili per motori con gruppi propulsori ibridi, bilanciando prestazioni, affidabilità ed efficienza in termini di costi-.
Avvolgimento del rotore di motori per veicoli elettrici: fornitura di processi di avvolgimento uniformi e ad alto volume per i motori di trazione dei veicoli elettrici, soddisfacendo i rigorosi requisiti dell'industria automobilistica globale.
Basandoci sulle nostre fondamentali capacità di avvolgimento, ottimizziamo continuamente processi, attrezzature e automazione per garantire qualità stabile, migliore efficienza e piena adattabilità ai progetti di motori personalizzati.
Sviluppo della tecnologia Hairpin
Nel 2002, abbiamo iniziato ad esplorare la tecnologia hairpin, iniziando con le applicazioni per i rotori dei motorini di avviamento. Con l'accelerazione del passaggio globale verso l'elettrificazione, abbiamo sviluppato le nostre soluzioni per soddisfare le esigenze di prestazioni elevate-dei motori dei veicoli elettrici (EV).
Oggi, la nostra matura tecnologia di formatura dei perni dei motori elettrici copre l'intera catena di processo della produzione di motori a filo piatto, compresa la formatura di precisione, la torsione, la saldatura e l'isolamento. Supportiamo diverse topologie hairpin, dai design di base a U-pin alle configurazioni avanzate multi-giro e segmentate, consentendo ai nostri clienti di ottenere una densità di potenza più elevata, una resistenza inferiore e prestazioni termiche migliorate nei loro motori EV.
Questa continua evoluzione, dagli avvolgimenti convenzionali alle soluzioni-hairpin all'avanguardia, riflette il nostro impegno nel promuovere l'innovazione nella tecnologia di produzione dei motori.
2. Sviluppo della tecnologia di assemblaggio
Dal 1989, abbiamo continuamente migliorato la nostra tecnologia di assemblaggio dei motori per soddisfare le esigenze del mercato in continua evoluzione. Il nostro viaggio è iniziato con soluzioni di assemblaggio automatizzato per rotori di motori a spazzole, creando una solida base di precisione ed efficienza per le tradizionali applicazioni automobilistiche e industriali. Nel corso dei decenni, le nostre capacità di assemblaggio si sono ampliate in modo significativo fino a coprire un'ampia gamma di tipi e componenti di motori:
Assemblaggio motore generatore: abbiamo sviluppato processi di assemblaggio affidabili per alternatori automobilistici, garantendo prestazioni costanti e durata in condizioni operative impegnative.
Tecnologia di assemblaggio della protezione del motore: basandoci sulla nostra esperienza, abbiamo introdotto soluzioni di assemblaggio avanzate per alloggiamenti e schermature del motore, migliorando la protezione e la gestione termica.
Con l’accelerazione del passaggio globale verso l’elettrificazione, abbiamo sviluppato la nostra tecnologia di assemblaggio per supportare la nuova era energetica:
Assemblaggio del rotore del motore a magnete permanente e a induzione: forniamo linee di assemblaggio ad alta-precisione per rotori di motori a magnete permanente e a induzione, personalizzate per soddisfare gli standard di elevata densità di potenza e affidabilità dei moderni veicoli elettrici.
Tecnologia di assemblaggio di azionamenti elettrici: le nostre capacità più avanzate coprono l'assemblaggio completo di unità di azionamento elettriche (EDU), integrando motori, riduttori e sistemi di controllo in soluzioni complete e pronte per la produzione.
Questa continua evoluzione, dal semplice assemblaggio del rotore a spazzole all'integrazione completa del sistema di azionamento elettrico, dimostra il nostro impegno nel fornire soluzioni di automazione scalabili e di alta-qualità per l'industria automobilistica.
3. Sviluppo della tecnologia dello statore a forcina
Il nostro sviluppo della tecnologia degli statori a forcina abbraccia quasi tre decenni: a partire dalla prima linea di impregnazione dello statore nel 1996, abbiamo lanciato la nostra prima linea di produzione di forcine dedicata nel 2007, segnando il nostro ingresso formale nel settore. Con la crescita del mercato dei veicoli elettrici, nel 2019 abbiamo consegnato la nostra prima linea di impregnazione degli statori dei veicoli elettrici, gettando le basi per la produzione di motori ad alto-volume e ad alta{5}}tensione. Nel 2021, abbiamo introdotto la nostra linea di formatura flessibile di terza-generazione, aumentando significativamente l'efficienza della produzione e l'adattabilità dei modelli. Più di recente, nel 2023, abbiamo ampliato le nostre capacità per includere soluzioni di avvolgimento X-pin e S-, supportando la prossima generazione di motori elettrici ad alte-prestazioni.
4. Tecnologia a filo piatto a forcella completamente-sviluppata-dalla nostra azienda
La nostra tecnologia a filo piatto a forcella full-auto-sviluppata copre l'intero processo produttivo di statori a forcina. Dall'inserimento iniziale della carta e tutta la formatura dei perni, attraverso l'assemblaggio del cestello, l'inserimento, l'allargamento, la torsione e il taglio, fino alle fasi finali di saldatura laser, isolamento e rivestimento, ogni processo principale e ogni attrezzatura chiave viene sviluppata e gestita in modo indipendente internamente. Questa capacità di processo completo-garantisce elevata precisione, qualità stabile e personalizzazione flessibile, consentendoci di fornire linee di produzione efficienti e affidabili su misura per i diversi requisiti dei motori per veicoli elettrici.
5. Sviluppo della tecnologia dello statore a forcina
La nostra tecnologia di formatura degli spilli si è evoluta nel corso di diverse generazioni, offrendo continui progressi nella velocità del ciclo e nella capacità del processo.
Dalla Gen 1 nel 2017 (3,5 s/pin) alla Gen 4 lanciata nel maggio 2025 (0,8 s/pin), ogni iterazione ha ridotto significativamente i tempi del ciclo di formatura, evolvendosi dalla formatura a punzone di base ai processi avanzati di formatura 3D e U-. L'ultima generazione di 4 stabilisce un nuovo punto di riferimento in termini di velocità, consentendo una produzione di statori a forcella in volumi più elevati-e più flessibile per soddisfare le crescenti richieste del settore dei veicoli elettrici.
